Добрые новости
Поиск по сайту
Что ищем?
Искать
Поиск по сайту
Что ищем?
Искать
Плитка на самокате и сваи по часам
Как меняется самый большой завод крупнопанельного домостроения за Уралом?
«Надеваем каски, расписываемся в журнале и не выходим за предупреждающую линию», — инструктаж по технике безопасности довольно короткий, но обойтись без него нельзя. И тем более, нельзя обойтись без каски. Стоит зайти в цех, как тебя с непривычки оглушает шум. Работает бетоноукладчик. Он раскладывает бетон в отсеки для 28 свай. Через 20 часов одновременно с трех отсеков стропальщик при помощи мостового крана поднимает и отгружает на склад готовые изделия.
«Здесь все оптимизировано. Раньше производительность была почти в 5-6 раз меньше. На производстве были заняты девять-десять человек в смену, которые производили максимум 80 свай в сутки. Сейчас работают четыре человека в одну смену, четыре — в другую. И делают 160 свай и больше», — поясняет заместитель директора завода крупнопанельного домостроения ТДСК (ЗКПД ТДСК) по развитию, новым технологиям и качеству Владимир Михайлов.
К производительности труда на заводе отношение особое. В 2013 году здесь установили немецкие линии циркуляции паллет, а затем, с 2018 года перевели производство свай с агрегатно-поточной на стендовую технологию тоже на немецком оборудовании. Уже тогда производительность существенно изменилась. В 2019 году участие в нацпроекте по повышению производительности труда тоже началось с одной линии циркуляции паллет. Однако на ней решили не останавливаться и внедрить технологии по всему производственному циклу. Сейчас подводят итоги 12 месяцев работы.
Десять проектов по бережливости
«Когда программа только появилась и мы решили участвовать, без поддержки всех сотрудников ничего не смогли бы сделать. Решение многих проблем не требует больших денежных затрат, всего-навсего необходимо навести порядок на рабочих местах и устранить потери, влияющие на производительность», — говорит директор завода Николай Ефремов.

Сейчас на заводе реализованы десять проектов по повышению производительности труда. За официальными названиями стоят конкретные дела.
Навести порядок
«Первым делом начали с внедрения инструментов бережливого производства 5С — а проще говоря, с наведения порядка: каждому инструменту и продукту определили свое место. Сделали полы: нанесли на них разметку для движения, выделили зоны хранения. Осветлили стены: на белом фоне все лучше видно. Как следствие выросла культура производства: людям стало просто приятно работать в чистых пролетах, где есть порядок и логика», — говорит Владимир Михайлов.

Организации рабочих мест обучили более 100 сотрудников, они и стали проводниками изменений, заложенных в систему 5С.
Проанализировать производство
Участники рабочей группы проанализировали эффективность работы формовщиков и выявили ключевые проблемы в потоке. В результате удалось на 67 % снизить запасы армокаркасов в пролете, хотя раньше их количество доходило до недельного объема. На 10% уменьшилась и трудоемкость, а скорость процесса, напротив, выросла на 34%.

«Самое интересное, что повышение производительности не означает, что нужно заставлять людей больше и быстрее работать. Они трудятся в привычном темпе, но успевают больше и с лучшим качеством за счет исключения потерь и лишних хождений», - комментирует Владимир Михайлов.
На заводе отмечают, что принципы бережливого производства (принципы 5С) сейчас используются везде. Например, в пятом пролете, учитывая большую номенклатуру изделий, освободили пространство для основной работы и организовали зону стеллажного хранения вспомогательных материалов и инвентаря.
заместитель директора завода крупнопанельного домостроения ТДСК (ЗКПД ТДСК) по развитию, новым технологиям и качеству Владимир Михайлов.
Еще одной задачей было снизить простои формовочного цеха. Так на старте проекта из-за несвоевременной поставки каркасов терялось 600 человеко-часов в месяц, а после завершения эта цифра снизилась до 60.

«Или вот: выросла цена на металл, на стройматериалы. Это подорожание сказалось и на нас, на те контракты, которые были заключены ранее. Ведь тендер разыгрывается в 2020 году, а реализуется в 2021. Но цена зафиксирована прежняя, и непрогнозируемые скачки цен на металл приводят к убыткам. Повышение производительности позволяет снизить себестоимость продукции, избежать потерь», — говорит Михайлов.
Он отмечает, что сейчас завод переводит работу с потребителями на суточные заявки, чтобы избежать выпуска невостребованных изделий и не задерживать на складе готовую продукцию.
Где найти рабочих?
За год ЗКПД ТДСК выпускает более 220 тысяч куб. метров железобетонных изделий, а может еще больше. Продукция томского завода известна от Европы до Сахалина.

«Мы самое крупное предприятие за Уралом. У нас есть конкуренты по отдельным видам изделий, но такого комплекса выпускаемой продукции нет ни у кого. Показывали по «Первому каналу» сюжет — открытие завода в Амурской области, на котором производят опоры и дорожные плиты. И с гордостью говорят, что этот завод производит 3 тысячи кубометров в месяц. Мы за месяц делаем 20 тысяч со значительно большей номенклатурой изделий», — говорит Владимир Михайлов.

Однако влияние пандемии коронавируса сказывается. На заводе не хватает самого главного — рабочих рук.

«Сотрудников не хватает. Сейчас объемы производства сезонно упали, стало попроще. А вот в августе, в пик сезона, был караул. А нужны основные рабочие специальности — формовщики, арматурщики, сварщики, слесари, электрики», — отмечает заместитель директора ЗКПД ТДСК Сергей Сорокин.
И это несмотря на то, что там где растет производительность растет и зарплата. После окончания пилотного проекта сотрудникам, занятым в нем, увеличили зарплату на 10%.

Чтобы повысить привлекательность рабочих специальностей, Сергей Сорокин мечтает их «переназвать». Например, не формовщик, а оператор технологической линии. Такие специалисты стоят выше и ценятся дороже.

«В Томской области, к сожалению, для этого надо проходить переквалификацию в профильных учреждениях. Чтобы повысить разряд, надо обучить на операторов, а учить у нас негде. Да и потом обучение... Мне как-то прислали программу, я посмотрел документы, на которых она основана, — там все 80-ых годов было. Сейчас чаще к нам идут учиться, изучать новые технологии», — сокрушается специалист.
«Чтобы плитку привезли на самокате»
заместитель директора ЗКПД ТДСК Сергей Сорокин.
Сергей Сорокин — один из инициаторов вхождения ЗКПД ТДСК в нацпроект по повышению производительности труда.

«Самые большие потери происходят из-за организации труда: нужно наладить грамотное взаимодействие между цехами, связь с потребителями. С корпоративными заказчиками — подразделениями холдинга ТДСК — работа выстроена достаточно четко, ресурс развития — сторонние и частные заказы. Когда начали анализировать, оказалось, что нам сложно привлечь частного заказчика. Частник сейчас уже привык: позвонил и через 15 минут ему привезли на самокате гречку. Это к примеру. А к нам он приходит и начинается процесс согласования, сбор бумажек. Мы сейчас ориентируемся на эти условные самокаты. То есть, частник должен связаться с нами, без проблем оплатить, а мы должны доставить продукцию в удобное для него время».
Свои слова Сергей Сорокин подтверждает на практике. Например, плитка ТДСК, которая используется при благоустройстве Томска. По подсчетам, недогрузка производства — более 10 тысяч квадратных метров.

«Это 20% от производства. В чем причины? Например, своевременно не оплатили матрицу, не увеличили смену. Мы недооценили частников, а половина из них берет премиальные заказы. Значит, будем перестраиваться».

Сейчас специалисты думают, как завлечь в проект увеличения производительности труда и остальные подразделения холдинга. В условиях роста цен на стройматериалы это особенно актуально.

«Мы всем доказываем, что снижение затрат — это и есть чистая прибыль. А как ее достичь? Либо повышать цену, но тогда это скажется на всех — и на строителях, и на покупателях. Либо использовать инструменты, которые не зависят от рынка, не зависят от конкурентов, а напрямую идут от нас», — резюмирует Сорокин.
Ноябрь, 2021 год

Партнерский материал